杭州新凯检测/杭州便携式硬度计/温州探伤门

利用超声波测厚仪对在线吐丝管管壁磨损进行监控  

TOP1.吐丝管内部的曲线磨和状况：根据观察，发现吐丝盘更换新吐丝管后，直接上线用于Φ5.5、Φ6.5小规格线材生产；吐丝管管壁会出现异常磨损，通过超声波测厚仪对吐丝管壁厚测量可知，其磨损量为正常生产时磨损量的2～3倍，吐丝管管壁每天磨损量高达0.5mm。然而新吐丝管在生产大规格成品如Φ8、Φ10以后换成小规格成品后，吐丝圈型都比较稳定，吐丝管管壁每天磨损量也比较正常。说明大规格成品对吐丝管的内部曲线有明显的修正作用。

所以要求吐丝盘更换新吐丝管后，尽量不要直接上线用于小规格线材生产（Φ6.5以下规格，含Φ6.5）；更换新吐丝管后，吐丝盘必须在生产Φ8mm以上规格（含Φ8mm规格）时上线磨合，上线磨合二天以后才能作为正式的备用盘，高线厂根据实际生产情况，要求必须保持两个备用盘都经过实际生产检验，处于随时可用状态。设备部门通过根据生产计划情况合理地进行吐丝盘更换，基本能保持备用吐丝盘都处在热备用的状况，从而满足各种规格品种的生产需要。

 超声波探伤技术在机车检测方面的应用（*三篇）

TOP1.超声探伤技术在轮辋缺陷检测中的应用随着我国铁路行车速度的提高，尤其是动车组的开行给行车安全提出新的考验，转向架关键部件如轮辋、车轴、轴承等局部位置承受更大的应力，要求检测过程速度加快、检测时间间隔变小、检测范围扩大，给铁路无损检测领域提出更高的技术要求。

根据轮辋缺陷裂纹的走向特点，将轮辋缺陷分为三类。
(1)周向缺陷：沿车轮踏面圆周方向并与踏面圆周方向平行；
(2)径向缺陷：方向垂直踏面，与车轮直径方向平行；
(3)轴向缺陷：轮辋内部与车轴方向平行。

在探伤实验中，通过在样板轮上打平底孔、刻槽的方式形成人工缺陷模拟轮辋的实际缺陷，平底孔的直径或刻槽的宽度与实际裂纹尺寸成当量关系，相控阵探头分别置于踏面(I)和轮缘内侧(II)进行扫查，样板轮工缺陷如图7所示，缺陷①为距轮缘*40mm且垂直轮辋侧面φ3mm深30mm的平底孔；缺陷②为距踏面10mm垂直轮辋侧面φ3mm深30mm的平底孔；缺陷③为距踏面50mm垂直轮辋侧面φ3mm深90mm的平底孔；缺陷④为轮辋与轮辐交接区域，朝踏面方向φ3mm、孔底距踏面40mm的平底孔；缺陷⑤为轮缘根部靠踏面侧2mm深周向刻槽，槽宽小于等于2mm。根据超声检测脉冲回波反射的特点，周向缺陷采用纵波相控阵直探头从踏面进行扫查；径向缺陷采用纵波相控阵直探头在轮缘内侧面进行扫查；轴向缺陷采用纵波相控阵直探头、横波相控阵斜探头均能扫查到。